*隧道施工技术、工艺方案说明和图表

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                       ***隧道施工技术、工艺方案说明和图表
隧道施工方法
1、洞口段及洞门施工
1.1洞口边仰坡
    首先完成山顶截水沟等防护排水系统，然后根据施工图纸进行边仰坡开挖，开挖以机械开挖为主，困难时辅以小型松动爆破。坡面边开挖边施做锚喷挂网支护，开挖至设计标高时，要及时完成所有坡面防护工作。
1.2明洞施工
明洞开挖应与仰坡开挖同步进行。明洞衬砌采用钢模台车作内模，脚手架固定钢模板作外模，混凝土输送泵泵送砼。当拱圈混凝土达到设计强度的70%以上后，拆除内外支模。拱圈背部用砂浆找平，按要求施作甲种防水层，敷设多点复合EVA防水板并应粘贴紧密，相互错缝搭接良好，搭接长度不少于100mm，并向隧道内拱背延伸不少于500mm，伸入甲种防水层20cm，再涂抹水泥砂浆层。
    明洞回填采用两侧对称法，分层夯实，每层厚度不得大于0.3米,回填至拱顶齐平后，再分层满铺填筑至要求高度。拱背回填按设计要求做粘土隔水层，并与边仰坡搭接良好，防止地表水下渗影响回填体的稳定。
1.3洞门施工
    洞门基础开挖采用机械开挖为主，辅以松动爆破，人工配合清底。洞门端墙采用12.5#浆砌片石砌筑，12.5#砂浆勾缝。
2、隧道开挖掘进施工
2.1开挖掘进
本合同段Ⅱ类围岩主要由二云片岩夹石英岩，节理裂隙发育，属软质岩石；Ⅲ类围岩地质为二云片岩和千枚岩互层，节理裂隙发育-不发育，围岩稳定性较差；Ⅳ、Ⅴ类围岩由弱-微风化片岩夹石英岩构成，稳定性较好。Ⅱ类围岩、Ⅲ类围岩浅埋段开挖采用小导管预注浆作超前支护，Ⅲ类围岩深埋段采用Φ25有压注浆锚杆作超前支护，以稳定开挖工作面。
洞身开挖采用上、下导坑开挖。挖一段，锚喷一段，Ⅱ类围岩开挖应严格遵守“短进尺，弱爆破”的原则，开挖进尺控制在0.5～0.8米，并及时施做钢拱架及喷锚支护；Ⅲ类围岩浅埋开挖进尺控制在1.5～2.5米；Ⅳ、Ⅴ类围开挖进尺控制在3.0～5.0米。上、下导坑间距控制在15米左右。洞身开挖要严格控制超欠挖，控制爆破振速以免扰动围岩。
    ①掏槽眼布置
    掏槽眼计划采用单式楔形掏槽（见下图），一边一排斜孔，成对布置。掏槽孔设在下部中间，最大段装药量为6.0kg。
 
单式楔形掏槽
②炸药及毫秒雷管
炸药选用3＃岩石硝铵炸药，当基岩裂隙水较多时选用中等爆速的乳化炸药。
起爆用毫秒雷管非电起爆网络。
③炮孔堵塞
掏槽孔全部堵塞，其余炮孔堵塞长度不小于抵抗线，以有效降低单位耗药量，降低爆破震速。
3、初期支护
Ⅱ类围岩及Ⅲ类围岩浅埋段初期支护采用注浆小导管、20号工型钢拱架和格栅钢架，并喷25号混凝土；Ⅲ类围岩深埋段采用超前锚杆配合格栅钢架并喷25号混凝土作初期支护；Ⅳ、Ⅴ类围岩初期支护采用Φ25有压注浆锚杆，并喷 25号混凝土。除Ⅴ类围岩外，其他类别围岩初期支护设计均有1层Φ8-20×20cm钢筋网。
3.1超前小导管施工方法
 首先沿隧道外轮廓线用凿岩机向外钻孔，倾角10°。然后顶入导管，顶入长度不小于管长的90%，安设止浆塞，用注浆泵压入水泥砂浆，注浆压力不小于2.0MPa，砂浆达到设计强度的70%以后方可开挖预支护下的围岩。超前小导管保持1.0m以上的搭接长度。注浆时以防压裂工作面，需控制注入量，当每根导管的注浆达到规定量时即可停止，当孔口压力达到规定但注入量不足时也应停止，检查注浆情况。拱部开挖时间根据浆液的凝固时间确定。导管尾部与钢拱腹部焊接牢固，使之形成一个整体，以增强共同支护作用。
3.2超前锚杆施工
锚杆钻孔采用风动式凿岩机钻孔，注浆采用水泥砂浆注浆泵，锚杆在洞口外加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。
3.3钢拱架架设
    钢拱架应按设计位置架设，拱脚必须放在牢固的基础上，与围岩之间的间隙过大时应设楔块，楔块可使用钢板或混凝土块，每侧设置不得少于8点，钢架在初喷3cm 混凝土后架设，且喷射混凝土必须充填密实，架设完毕后再喷混凝土，保护层不得小于2cm。钢拱架应垂直于隧道中线，上下、左右允许偏差±5cm，倾斜度不得大于2°。拱脚标高不足时，应设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底。
3.4喷混凝土、锚杆及钢筋网支护
   (1)喷混凝土
    ①Ⅱ类围岩、Ⅲ类围岩浅埋段及Ⅲ类围岩深埋段喷射25#混凝土厚度分别为25cm、20cm、15cm，Ⅳ、Ⅴ类围岩喷12cm、8cm。
    ②喷射混凝土采用干喷法，混合料采用拌合机搅拌均匀，且随拌随用。
    ③喷射混凝土施工时，要密切注意水、风开关的配合使用，严格控制水灰比，使喷层表面平整光滑，无干块或流淌现象。喷混凝土时，要使喷头与受喷面基本垂直，距离保持1米以下，喷射作业应分段、分片由下而上，并呈螺旋状施喷。每次喷射段长度控制在6米以内。每次喷层厚度不大于8厘米，超过时应分层喷射。下次爆破距喷射混凝土作业完成时间间隔不得少于4小时。
   (2)锚杆
    本隧道系统锚杆设计为有压注浆锚杆，Ⅱ类围岩及Ⅲ类围岩浅埋地段锚杆长度分别为3.5m及3.0m，间距0.8×0.8m。Ⅳ、Ⅴ类围岩地段及Ⅲ类围岩深埋段锚杆单根长2.5m及2.0m，间距1.2×1.2m、1.0×1.0m。
    锚杆钻孔采用风动式凿岩机钻孔，注浆采用砂浆注浆泵，锚杆在洞外加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。
3.5钢筋网
    除Ⅴ类围岩外初期支护设计均有1层Φ8-20×20cm钢筋网。钢筋网的网格间距按设计施工，应随受喷面起伏铺设，钢筋网的混凝土保护层不少于20mm，并与锚杆联结牢固。
4、防排水
4.1施工防排水
    隧道地处严寒地区，为保证隧道不出现冻害，衬砌背后不积水，必须做好隧道防排水，施工前根据工程地质、水文地质资料制定防排水方案。隧道开工前，首先要对洞顶上方及其附近的泉、积水池等水源进行全面检查，采取片石铺砌，水泥砂浆抹面，设置不透水管路沟槽，形成有效畅通的排水系统。
    洞口边仰坡开挖前，必须先完成洞顶截水沟施工，洞内路面要整平，排除积水，施工过程中水应顺畅导入排水沟，以利施工，雨季施工过程中，要注意及时排除可能渗、进入隧道的地表水。
4.2结构防排水
    隧道防水系统由多点EVA复合防水板加弹簧排水管、隧道施工缝、沉降缝中埋设新型专利防水材料HPZ-A橡胶止水带，沉降缝中填塞沥青马蹄脂。隧道排水系统由纵横向排水管、边沟、路面下埋花管盲沟等组成。
   (1)多点复合EVA防水板
    防水层所用的EVA防水板、弹簧排水管均应符合图纸的要求，有足够的强度、耐腐蚀、易焊接的特点。防水层应在初期支护变形基本稳定后，二次衬砌施作前进行。EVA防水板采用无射钉悬托法铺设，防水板连接采用冷粘法。
   (2)洞外拼幅
    将衬砌一个循环（每循环长度12m，并考虑防水板10%-15%余量）所需防水板在洞外平整的混凝土地面上进行粘接拼幅，将防水板搭接宽度（不小于10cm）内擦净晾干，用油漆刷均匀涂胶，用压辊压平压实。
   (3)岩面处理
    将锚杆头或其它尖锐凸出物清除，用砂浆抹平，对漏水采用引排法处理。
   (4)防水板的挂铺
    采用自制台车挂铺防水板。用装载机配合人工将防水板举至铺设台车上，从隧道中线向两边铺设。
   (5)钻孔安装膨胀螺栓并固定铁丝
    膨胀螺栓设在防水板前端，用冲击电锤钻孔，安装螺栓。螺栓伸出岩面约4cm，前一模筑混凝土灌注完后，切断露出的螺栓，接长铁丝，固定于设好的膨胀螺栓上，然后用紧线器把铁丝拉紧，挂起防水板。
   (6)防水板的粘结
    防水板与上一幅已挂于衬砌混凝土部分的防水板在现场粘接，防水板外侧设一道30cm宽的三合板，三合板用射钉钉于岩面上，形成光滑曲面以便于压辊压实。
   (7)架立环向钢筋
    为使防水板尽量与岩面贴紧，沿隧道环向架立Ф22钢筋，间距50cm，钢筋下端锚固于地面上，之后用紧线器把铁丝紧固好。

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