桥梁工程施组

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www.gong66.com际灌注桩顶标高比设计高出0.5~1.0m，凿除此范围内的混凝土。钻孔灌注桩施工完成且桩基混凝土达到的设计强度的80%后，采用超声波法对桩进行检测。     1.2.2  挖孔灌注桩施工工艺文字说明：采用人工挖孔，卷扬机提升，孔壁支护类型选择护壁混凝土（15cm厚）。为防止孔口坍塌，锁口混凝土厚度采用40cm，高1m。1、施工准备⑴对于斜坡上的挖孔桩，施工前进行刷坡处理，及时做好防护工作。⑵施测桩位十字线，定出桩孔准确位置，设置“米”字型护桩并经常检验校核。⑶孔口四周挖排水沟，做好排水系统。及时排除地表水，雨季施工时，孔口搭设雨棚。⑷安设三角支架及卷扬机和滑轮组。2、制作井圈锁口混凝土以桩基外轮廓尺寸每侧外延40cm开挖土体，开挖深度达1m时，立模板，灌注锁口混凝土，锁口混凝土高出地面30cm，防雨水流入孔内。3、挖掘方法采用人工挖孔，组织三班连续作业，为防止支护不及时造成挖孔坍塌，每班必须完成挖孔及护壁混凝土支护才能交接班，而不以时间作为交接班控制。每个孔位安排开挖2人，提升出土及排水4人，装碴运输2人，浇筑护壁混凝土8人（由上述人兼）。每次开挖1.0m～1.2m即施作护壁混凝土。4、挖掘的一般工艺要求⑴挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。⑵在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得大于30mm；倾斜度不超过2‰；孔径与孔深必须符合设计要求。⑶挖孔时如有水渗入，及时灌注护壁混凝土，防止水在孔壁浸淌造成坍孔。基坑内排水采用小型泥浆泵抽排。⑷桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业，中途不作停顿，以防坍孔。⑸挖孔时遇到涌水量较大的潜水层承压水时，采用水泥砂浆压灌卵石环圈措施。5、孔内爆破施工为保证施工安全及桩基质量，孔内爆破要注意以下事项：⑴规定孔深5m范围内可采用导火线起爆，孔深大于5m时一律采用电雷管起爆。⑵必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩深度不超过0.5m。按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。⑶爆破开挖时，严格控制装药量，以松动爆破为主,把对周边围岩的扰动降低到最低限度。中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量控制在1/3～1/4节。无水地段采用销铵炸xx8药，有水地段采用乳化炸xx8药。⑷临近炮眼的护壁混凝土加以防护，炮眼用炮被覆盖，防止护壁混凝土被炸坏而造成坍孔。⑸孔内爆破后迅速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风作为排烟措施。当孔深大于12m时，每次放炮后立即测定有害气体浓度。⑹距桩基底面标高50cm处开始采用人工开挖，不得使用爆破。防止周围土体受到破坏。6、挖掘的安全技术措施针对本项工序的特点，特制定如下安全措施：⑴挖孔工人必须配戴安全幅、安全绳。⑵经常检查出碴用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。⑶孔口周围用混凝土框架加以围护，高出地面30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。⑷挖孔时经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%，孔深超过10m时，采用机械通风。⑸挖孔工作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。孔口周围设围栏及警示牌。⑹孔口设置牢固可靠的安全梯，安全梯1.6m一节，每节之间采用挂接连接方式，首节与事先预埋在孔口护壁混凝土中的钢筋连接。7、护壁混凝土施工采用等厚度钢筋混凝土护壁，厚度15cm，强度C20,每节灌注1.0m，两节护壁之间留20cm空隙，以便灌注混凝土施工。空隙间采用短木支承。为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。护壁混凝土中设￠16钢筋，钢筋靠护壁混凝土内侧放置。模板采用钢模板，表面不需要光滑平整，以利于与柱体混凝土的联结。模板高1.0m，分四块拼装，模板间用U形卡连接，模板之间不设内支撑，以便开挖下层开挖作业。施工中根据地质情况及地下水位的情况，通过下式来检验护壁混凝土厚度：式中：t—护壁厚度，m；     Ra—混凝土的轴心抗压设计强度，Kpa；     K—安全系数，取1.65N—作用在护壁截面上的压力，KN/m；式中：p—土及地下水对护壁的最大压力，Kpa；d—挖孔桩桩身直径，m；8、终孔检查处理挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。清除桩底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入风化基岩深度不小于4m，平整桩基底面，检查桩基承载力，保证桩基承载力不小于1.5MPa。 开挖过程要经常检查了解地质情况，如果与设计资料不符，及时提出变更设计。若基底出现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等），采取如下措施：⑴当桩底出现溶沟、沟槽时，处理办法是清除全部泥土，清洗干净后以C30的混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近。⑵当桩底出现石芽时，将石芽凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。⑶如桩底存在洞穴时，要清除全部泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填。⑷用钻杆探测桩底下岩层情况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴内的泥土杂物，全部用C30混凝土填满。9、钢筋骨架制作及安装 钢筋骨架在预制场钢筋加工场地采用卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板根据骨架的外径尺寸制成两块板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋与箍筋点焊牢固。制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。钢筋骨架用汽车运至现场，采用汽车起重机吊放入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。主筋接头采用对焊。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用￠18mm钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层的厚度。钢筋骨架用吊车起吊时，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后进行孔口焊接，逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与孔口护壁混凝土中的预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放进应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于±5cm。10、桩身混凝土灌注混凝土由拌和站集中拌制，由混凝土运输车运至浇筑现场，运输过程中促证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象。视孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度大小确定混凝土的浇注方法。当地下水的上升速度小于6mm/min时，采用空气中灌注混凝土桩的方法，上升速度大于6mm/min时，采用导管法在水中灌注混凝土。根据本区间的地质调查报告，本地区地下水不会太高。故水下浇筑混凝土可能性不大，此不详述。空气中灌注混凝土桩时，要注意以下几点事项：⑴由于存在高差，为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时用串筒。⑵混凝土坍落度控制在7cm～9cm，开始灌注时孔底积水深度不能超过5cm，积

www.gong66.com水过多时，用潜水泵抽排。灌注的速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。⑶桩底部混凝土捣实依靠混凝土的自由坠落捣实，桩顶部以下5m必须用振捣器捣实。⑷孔内混凝土一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积根据施工缝的位置确定，按桩截面积的1%配筋。⑸混凝土浇筑至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。⑹浇注后在桩截面按规范要求预留连接钢筋。11、桩的质量检验为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对所有桩进行桩身无破损的超声波检测法进行检测。检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪（EP-10010），此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm的塑料管，管的下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入射探头和接收探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s。当声波每秒发射10次时，沿桩身20mm可量测一次。混凝土的抗压强度和声速关系如下表所示：混凝土抗压强度与声速关系声速（m/s） 抗压强度（MPa） 声速（m/s） 抗压强度（MPa）3750～4000 35 3250～3500 253500～3750 30 3000～3250 20桩身混凝土的质量评价如下表所示：声速（m/s） ＜2000 2000～3000 3000～3500 3500～4000 ＞4000混凝土质量 极差 差 中 好 优桩类别 Ⅴ Ⅳ Ⅲ Ⅱ Ⅰ     1.2.3  明挖扩大基础施工工艺 工艺说明：(1)定位放样根据地质情况严格按设计要求及施工规范定出放坡率，放出边桩，再按照基础尺寸、深度确定基坑开挖尺寸，为便于立模，一般每边加宽0.5m～0.8m。(2)基坑开挖基坑开挖采用机械和人工开挖相结合。基坑开挖形式采取上部斜坡式，下部入岩部分垂直坑壁式。开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。根据地质水文条件，采取适当的支护措施。石方开挖通过计算选定合适的爆破方式，确定炮眼位置和控制装药量，避免超挖，避免对基底扰动。基坑开挖施工措施：①坑顶四周距坑缘适当位置处设截水沟、防止雨水侵入。②根据地质、气候条件确定坑顶动载位置，根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。③基坑弃碴弃于指定用地范围内，并弃于百年水位线以上，弃碴脚按设计进行防护。用于回填的弃土堆至坑缘距离不小于基坑深度。④开挖后及时进行灌注基础施工，避免基底长期暴露。基底地质情况与设计不符时，及时通知设计单位采取相应措施。(3)基坑支护和排水基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时，制定可行性支护方案。加强坑壁稳定，确保施工安全。本工程所在地雨量充沛，地下水丰富，基坑开挖前，根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽水设备，及时排除坑内积水。基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的1.5~2倍，排出的水要防止回流、回渗。(4)地基检验基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和基底是否有隐蔽性溶洞、暗河进行隐蔽工程检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。(5)模板支立按照基础尺寸，放出模板边线，模板采用全新组合钢模板，其结构及各部位尺寸符合规范要求，模板及模板支撑具有足够的刚度、强度和稳定性。(6)浇注混凝土基坑开挖后，及时浇注混凝土，避免基坑长期暴露。浇注混凝土前，先对基础进行处理，基底为粘性土时，在基底设计标高下，夯填一层10~15cm碎石层。基底面为岩石时，浇筑前洒水润湿，铺一层厚2~3cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。混凝土浇注施工措施：①混凝土使用的粗细骨料、水泥经试验合格后方可使用。②混凝土采用电子自动计量混凝土搅拌站搅拌，混凝土运输车运送混凝土，采用溜槽入模。困难地段采取输送泵输送混凝土。③混凝土采取分层连续浇注，采用插入式振捣棒振捣。④混凝土浇注完毕，及时安插接茬钢筋。接茬钢筋按设计或规范要求埋设，一般设置不小于Φ16的预埋钢筋，钢筋埋入和露出部分长度各不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。⑤混凝土终凝后及时用塑料薄膜覆盖并洒水养护。(7)基坑回填基础混凝土施工完成并达到强度后，按设计进行片石砌筑和人工分层夯实回填土施工。回填土质及密实度符合规范、规定要求。     1.2.4  墩台身和盖梁施工工艺工艺说明：1、施工前对结构各部位进行准确的测量放线，定出结构轴线及边线。2、支架⑴墩台身及盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠的地基上，防止不均匀沉陷造成梁体开裂，因此支架地基要进行夯实，上面铺设截面为30cm×20cm的方木，支架立于方木上。⑵在墩台身周围搭建脚手架及工作平台。脚手架采用碗式支架搭设，立杆间距≯1.5m，横杆步距≯1.2m，剪刀撑自架体端头起以与地面45～60度角每3m一组连续布置。为了满足工作需要搭设双排架，工作平台以上设1.5m高的安全护栏网。3、钢筋各部位的钢筋在现场集中加工，现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工，主筋采用闪光对焊。4、模板⑴定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工制作。加工模板时严格控制下料及加工精度，加工完成后，对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内。⑵墩柱模板支立①模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂，在拼装时采用海绵条夹在模板接缝处以防漏浆。②模板支立前精确放样结构外轮廓线，并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。③模板安装采用人工配合汽车吊，在设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。④模板立好后，采用经纬仪调整横纵方向，并使用缆风绳加固，保证施工时稳固。5、浇筑混凝土⑴墩柱、台身、盖梁混凝土浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固，使之不致于因混凝土的振捣而移位。⑵混凝土在拌和站集中拌制，运至浇筑处，用混凝土输送泵泵送的方法浇筑。当混凝土自由下落高度超过2m时采用铁皮串筒，防止混凝土离析。浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm左右，用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。⑶混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。⑷混凝土浇注完毕要及时养护，混凝土

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