GIS字典
08-22 13:59:00 浏览次数:126次 栏目：工程测量
标签：工程测量规范,工程测量技术,
GIS字典,http://www.gong66.com
梁纵向荷载为 q=1.4KN/m
3、振捣荷载
对水平面每平方米按2.0KN/m2计，对垂直面每平方米按4.0KN/m2计
4、施工人员及机具面荷载 q=2.5KN/m2
5、泵送砼冲击荷载 q=6.0KN/m2
6、新浇砼时对模板侧压力
新浇砼时模板产生的侧压力按p=0.22rt0β1β2v1/2和p=rH计算，取较小值。
P=0.22 rt0β1β2v1/2=0.22×26×12×1.2×1.15×0.51/2=67KN/m2
P=rH=26×1.5=39KN/m2
取较小值p=39KN/m2
4.3.3底模板及分配方检算
4．3．3．1胶合板计算
取跨中截面计算，第一层分配方木横向间距45cm，模板受力按区域划分的方式进行摊销，砼荷载集度39/1.47=26.53KN/m(施工荷载按2.5KN/m2)
胶合板E=9×103Mpa [δ]=90Mpa
Ⅰ=bh3/12=1.0×0.0183/12=4.87×10-7m4
q=29.03KN/m
0.45 0.45 0.45
W=bh2/6=-1.0×0.0182/6=5.4×10-5m4
σ=M/W=0.08×29.03×103×0.452/5.4×10-5=8.8MPa< [σ]=90Mpa
f=0.521×ql4/100EI=0.521×29.03×103×0.454/100×9.0×109×4.87×10-7=1.4mm<L/200=2.25mm
4．3．3．2纵梁分配方计算
q=12.16KN/m
0.6 0.6
方木 W=bh2/6=0.12×0.142/6=3.92×10-4m3
横分配方木间距0.6m 取梁端第一组方木检算
每延米竖向线荷载 Q=25.9+5.84+1.4+4+2.5×2.2+6=48.64KN/m
每根方木承受线荷载 q=Q/4=`12.16KN/m
按间支梁进行检算 Mmax=ql2/8=0.547KN.m
σmax=M/W=1.4MPa<[σw]=14.5Mpa
4．3．3．3横分配方计算
方木 W=bh2/6=0.12×0.142/6=3.92×10-4m3 方木间距0.6m
门式支架顶托间距1.0m 取梁端第一组方木检算
p=7.3KN p=7.3KN p=7.3KN p=7.3KN
p=14.6KN p=14.6KN
按集中力外伸梁进行检算
跨中最大弯距 Mmax=14.6×0.5－7.3×0.675－7.3×0.225=0.73KN.m
σmax=M/W=1.86MPa<[σw]=14.5Mpa
4．３．４钢管立柱检算
每组支架承受荷载 P=48.64×0.6+0.5=29.7K
钢管净截面积 A=3.371×10-4m2
σ=N/A=29.7/2/3.371×10-4=44.1MPa< [σ]=160Mpa
４．３．５ 地基承载力检算
每组门式支架压力 ２９.７+１.５＝３１.２KN
支架底垫0.12×0.14×2.5m方木面积A=0.12×2.5=0.3m2
σ=N/A=31.2/0.3=0.104Mpa
经实测现场地基承载力大于0.18Mpa，满足要求。
4.3.6侧模排架应力，应变计算及拉杆检算
4.3.6.1排架应力，应变计算
排架面积惯性距（取中部简化为工字形）
I=IZ+AIJ2=0.05×0.073×2+0.05×0.07×0.092=5.95×10-5m4
侧压力线荷载为三角形分布简化为布线荷载
q=qmax/2+2.0=39/2+2.0=21.5KN/M（振捣荷载按2.0KN/M）
排架间距0.45m，作用于单位排架上的均匀线荷载q=21.5×0.45=9.7KN/M
Mmax=ql2/8=9.7×1.52/8=2.73KN.M
σmax=Mmaxhmax/I=2.73×0.13/5.95×10-5=5.96Mpa< [σw]=14.5Mpa
f=5×ql4/384EI=5×9.7×103×1.54/384×9.0×109×
5.95×10-5=1.2mm<L/400=3.75mm
4.3.6.2侧模底ф16mm穿销检算
穿销间距1.2m 单根穿销承受水平推力
P=[ql1/2×（2/3）+ql2/2]×L= [39×1.5/2×（2/3）+2.0×1.5/2]×1.2=25.2KN
剪应力σ=P/A=25.2/2.01*10-4=125.4MPa< [σ]=140Mpa
4.3.6.3侧模顶ф1216mm拉杆检算
拉杆间距0.9m 单根拉杆承受水平拉力
N= [ql1/2×（1/3）+ql2/2]×0.9= [39×1.5/2×（1/3）+2.0×1.5/2]×0.9=10.1KN
拉应力σ=N/A=10.1/1.13×10-4=89.4MPa< [σ]=160Mpa
4.4现浇箱梁施工
4.4.1支架施工
（1） 地基处理
开挖后的路基进行碾压密实，局部凹凸不平部分人工检平和垫砂卵石整平。
（2） 支架搭设
门式支架支撑在5×7cm的方木地面上，然后由低向高搭设支架，门式支架搭设完成后设纵横向钢管剪刀支撑。
铺设纵横方向和底模，调整承托高度，测量底，模标高，底模标高及平整度合格后，逐个检查承托松紧度并固定。
4.4.2模板、钢筋及预应力管道埋设
外模采用胶合板，底模规格183×91.5×18.cm，侧模规格240×1.2×1.8cm。内模用方木作受力骨架，竹编内模外包裹两层塑料布，用铁丝缠紧。内模分段制作，接头由宽幅胶带纸封闭，整体吊装入模。内模加固牢固，防止砼施工时移位和上浮。
模板加工数量根据工期场地等情况，拟制作外模2套，底模4套，内模配制4套，立模后检查予埋件及予留孔是否牢固，模板位置，线型顶面标高是否符合要求，是否加固稳定。拆模后对模板清洗干净，堆放整齐。
每批到达工地的钢材，均向工程师提供检测试验报告和出厂质量证明书。并按不同钢种，等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以资识别；钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；加工制作在加工间严格按设计图进行，成品编号堆码，使用时将加工好的钢筋运至现场，按设计图放样，在交叉点用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性，钢筋现场接长采用搭接焊接。
钢筋加工绑扎工艺标准
项次 偏差名称 允许偏差值（mm）
1 骨架长度 ±10
2 骨架高度及宽度 +5，-10
3 骨架箍筋，横向水平筋间距 0，-20
4 受立钢筋间距 ±20
5 弯起钢筋位置 ±20
6 保护层厚度 梁 ±5
纵向预应力波纹管道安装，随同钢筋交叉进行。采用镀锌波纹管成孔，镀锌波纹管制作由予现场统一制作，严格按设计坐标准确安设，管道采用定位筋固定在钢筋上，定位筋间距直线段1m一道，曲线段0.5m一道，弯起增设一道，确保管道位置准确不位移、变形。波纹管制作长度稍长些，10.2m一节，接头处用宽带胶带粘缠紧防止漏浆。端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。砼浇注完成后立即用高压水冲洗管道。
模板、钢筋及波纹管、锚具的施工顺序为：安装底模 绑扎底模钢筋 腹板竖筋 安放波纹管 安放锚具 螺旋筋压浆嘴 安装内模 侧模、翼缘模板 绑扎顶板钢筋 安装端模。
4.4.3砼灌注
砼灌注施工前，应做好防雨，防晒准备工作，以免灌注过程中下雨或暴晒
4.4.3.1材料标准
砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度安定性试验。配合比通过设计的试验确定，砼配制的标号比设计标高提高10~15%以上，以确保配制的砼应具有高流态、缓凝、可泵性的高性能砼，坍落度16±2cm。施工过程中严格控制水泥用量，防止因砼水化热过高引起开裂。选择较低气温进行浇灌。
4.4.3.2砼生产
砼集中拌制，采用三料仓自动计量配料机配制，水泥用水量采用自动电脑控制计量、外加剂采用人工称量加料。砼采用罐车运输，泵送灌注。
4.4.3.3砼浇注方式
浇注砼前，将模型内杂物和钢筋上的油污清洗干净，并对模型进行加固，适当洒水湿润，经监理工程师检查合格后，进行砼浇注。浇注时按斜向分层，一次性浇注完毕。在砼浇注过程中，派有经验的砼工负责振捣。砼振捣采用插入式振动器，由于钢筋密集，内模底用小振动器振捣，顶板采用平板振动器振捣，插入式捣固器振捣每点振捣时间为20~30秒，与侧模保持5~10cm的距离，插入下层砼5cm左右，每处振捣完毕后慢慢提出振动棒，避免碰撞波纹管，模型、钢筋和其他预埋件构件。梁顶顶面高差小于1cm，采用人工找平。砼初凝后，用人工拉毛，终凝后冲洗干净，减少桥面铺装的凿毛工作量。
4．4．4砼养护
砼浇注完毕后用复合外土工布覆盖砼表面，洒水养护，保证砼质量。
，GIS字典
梁纵向荷载为 q=1.4KN/m
3、振捣荷载
对水平面每平方米按2.0KN/m2计，对垂直面每平方米按4.0KN/m2计
4、施工人员及机具面荷载 q=2.5KN/m2
5、泵送砼冲击荷载 q=6.0KN/m2
6、新浇砼时对模板侧压力
新浇砼时模板产生的侧压力按p=0.22rt0β1β2v1/2和p=rH计算，取较小值。
P=0.22 rt0β1β2v1/2=0.22×26×12×1.2×1.15×0.51/2=67KN/m2
P=rH=26×1.5=39KN/m2
取较小值p=39KN/m2
4.3.3底模板及分配方检算
4．3．3．1胶合板计算
取跨中截面计算，第一层分配方木横向间距45cm，模板受力按区域划分的方式进行摊销，砼荷载集度39/1.47=26.53KN/m(施工荷载按2.5KN/m2)
胶合板E=9×103Mpa [δ]=90Mpa
Ⅰ=bh3/12=1.0×0.0183/12=4.87×10-7m4
q=29.03KN/m
0.45 0.45 0.45
W=bh2/6=-1.0×0.0182/6=5.4×10-5m4
σ=M/W=0.08×29.03×103×0.452/5.4×10-5=8.8MPa< [σ]=90Mpa
f=0.521×ql4/100EI=0.521×29.03×103×0.454/100×9.0×109×4.87×10-7=1.4mm<L/200=2.25mm
4．3．3．2纵梁分配方计算
q=12.16KN/m
0.6 0.6
方木 W=bh2/6=0.12×0.142/6=3.92×10-4m3
横分配方木间距0.6m 取梁端第一组方木检算
每延米竖向线荷载 Q=25.9+5.84+1.4+4+2.5×2.2+6=48.64KN/m
每根方木承受线荷载 q=Q/4=`12.16KN/m
按间支梁进行检算 Mmax=ql2/8=0.547KN.m
σmax=M/W=1.4MPa<[σw]=14.5Mpa
4．3．3．3横分配方计算
方木 W=bh2/6=0.12×0.142/6=3.92×10-4m3 方木间距0.6m
门式支架顶托间距1.0m 取梁端第一组方木检算
p=7.3KN p=7.3KN p=7.3KN p=7.3KN
p=14.6KN p=14.6KN
按集中力外伸梁进行检算
跨中最大弯距 Mmax=14.6×0.5－7.3×0.675－7.3×0.225=0.73KN.m
σmax=M/W=1.86MPa<[σw]=14.5Mpa
4．３．４钢管立柱检算
每组支架承受荷载 P=48.64×0.6+0.5=29.7K
钢管净截面积 A=3.371×10-4m2
σ=N/A=29.7/2/3.371×10-4=44.1MPa< [σ]=160Mpa
４．３．５ 地基承载力检算
每组门式支架压力 ２９.７+１.５＝３１.２KN
支架底垫0.12×0.14×2.5m方木面积A=0.12×2.5=0.3m2
σ=N/A=31.2/0.3=0.104Mpa
经实测现场地基承载力大于0.18Mpa，满足要求。
4.3.6侧模排架应力，应变计算及拉杆检算
4.3.6.1排架应力，应变计算
排架面积惯性距（取中部简化为工字形）
I=IZ+AIJ2=0.05×0.073×2+0.05×0.07×0.092=5.95×10-5m4
侧压力线荷载为三角形分布简化为布线荷载
q=qmax/2+2.0=39/2+2.0=21.5KN/M（振捣荷载按2.0KN/M）
排架间距0.45m，作用于单位排架上的均匀线荷载q=21.5×0.45=9.7KN/M
Mmax=ql2/8=9.7×1.52/8=2.73KN.M
σmax=Mmaxhmax/I=2.73×0.13/5.95×10-5=5.96Mpa< [σw]=14.5Mpa
f=5×ql4/384EI=5×9.7×103×1.54/384×9.0×109×
5.95×10-5=1.2mm<L/400=3.75mm
4.3.6.2侧模底ф16mm穿销检算
穿销间距1.2m 单根穿销承受水平推力
P=[ql1/2×（2/3）+ql2/2]×L= [39×1.5/2×（2/3）+2.0×1.5/2]×1.2=25.2KN
剪应力σ=P/A=25.2/2.01*10-4=125.4MPa< [σ]=140Mpa
4.3.6.3侧模顶ф1216mm拉杆检算
拉杆间距0.9m 单根拉杆承受水平拉力
N= [ql1/2×（1/3）+ql2/2]×0.9= [39×1.5/2×（1/3）+2.0×1.5/2]×0.9=10.1KN
拉应力σ=N/A=10.1/1.13×10-4=89.4MPa< [σ]=160Mpa
4.4现浇箱梁施工
4.4.1支架施工
（1） 地基处理
开挖后的路基进行碾压密实，局部凹凸不平部分人工检平和垫砂卵石整平。
（2） 支架搭设
门式支架支撑在5×7cm的方木地面上，然后由低向高搭设支架，门式支架搭设完成后设纵横向钢管剪刀支撑。
铺设纵横方向和底模，调整承托高度，测量底，模标高，底模标高及平整度合格后，逐个检查承托松紧度并固定。
4.4.2模板、钢筋及预应力管道埋设
外模采用胶合板，底模规格183×91.5×18.cm，侧模规格240×1.2×1.8cm。内模用方木作受力骨架，竹编内模外包裹两层塑料布，用铁丝缠紧。内模分段制作，接头由宽幅胶带纸封闭，整体吊装入模。内模加固牢固，防止砼施工时移位和上浮。
模板加工数量根据工期场地等情况，拟制作外模2套，底模4套，内模配制4套，立模后检查予埋件及予留孔是否牢固，模板位置，线型顶面标高是否符合要求，是否加固稳定。拆模后对模板清洗干净，堆放整齐。
每批到达工地的钢材，均向工程师提供检测试验报告和出厂质量证明书。并按不同钢种，等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以资识别；钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；加工制作在加工间严格按设计图进行，成品编号堆码，使用时将加工好的钢筋运至现场，按设计图放样，在交叉点用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性，钢筋现场接长采用搭接焊接。
钢筋加工绑扎工艺标准
项次 偏差名称 允许偏差值（mm）
1 骨架长度 ±10
2 骨架高度及宽度 +5，-10
3 骨架箍筋，横向水平筋间距 0，-20
4 受立钢筋间距 ±20
5 弯起钢筋位置 ±20
6 保护层厚度 梁 ±5
纵向预应力波纹管道安装，随同钢筋交叉进行。采用镀锌波纹管成孔，镀锌波纹管制作由予现场统一制作，严格按设计坐标准确安设，管道采用定位筋固定在钢筋上，定位筋间距直线段1m一道，曲线段0.5m一道，弯起增设一道，确保管道位置准确不位移、变形。波纹管制作长度稍长些，10.2m一节，接头处用宽带胶带粘缠紧防止漏浆。端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。砼浇注完成后立即用高压水冲洗管道。
模板、钢筋及波纹管、锚具的施工顺序为：安装底模 绑扎底模钢筋 腹板竖筋 安放波纹管 安放锚具 螺旋筋压浆嘴 安装内模 侧模、翼缘模板 绑扎顶板钢筋 安装端模。
4.4.3砼灌注
砼灌注施工前，应做好防雨，防晒准备工作，以免灌注过程中下雨或暴晒
4.4.3.1材料标准
砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度安定性试验。配合比通过设计的试验确定，砼配制的标号比设计标高提高10~15%以上，以确保配制的砼应具有高流态、缓凝、可泵性的高性能砼，坍落度16±2cm。施工过程中严格控制水泥用量，防止因砼水化热过高引起开裂。选择较低气温进行浇灌。
4.4.3.2砼生产
砼集中拌制，采用三料仓自动计量配料机配制，水泥用水量采用自动电脑控制计量、外加剂采用人工称量加料。砼采用罐车运输，泵送灌注。
4.4.3.3砼浇注方式
浇注砼前，将模型内杂物和钢筋上的油污清洗干净，并对模型进行加固，适当洒水湿润，经监理工程师检查合格后，进行砼浇注。浇注时按斜向分层，一次性浇注完毕。在砼浇注过程中，派有经验的砼工负责振捣。砼振捣采用插入式振动器，由于钢筋密集，内模底用小振动器振捣，顶板采用平板振动器振捣，插入式捣固器振捣每点振捣时间为20~30秒，与侧模保持5~10cm的距离，插入下层砼5cm左右，每处振捣完毕后慢慢提出振动棒，避免碰撞波纹管，模型、钢筋和其他预埋件构件。梁顶顶面高差小于1cm，采用人工找平。砼初凝后，用人工拉毛，终凝后冲洗干净，减少桥面铺装的凿毛工作量。
4．4．4砼养护
砼浇注完毕后用复合外土工布覆盖砼表面，洒水养护，保证砼质量。
，GIS字典
上一篇：全站仪的日常使用与维护
下一篇：精密测距的新仪器