公路实施性施工组织设计
08-22 12:03:08 浏览次数:324次 栏目：道路工程
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2.2浆砌块石挡土墙
⑴、浆砌块石的步骤和方法基本与浆砌片石相同，即每层先砌角石，再砌面石，然后填腹。在接砌前先座浆，并将石块打湿。镶面石的垂直缝施工时将砂浆分层填入，用灰刀捣实，，填腹亦采用挤浆法，先铺浆，再将石块放入挤紧，垂直缝中挤入1/3～1/2的砂浆，不满部分再分层插入灰浆。对较大的垂直灰缝尽量填塞小石块，水平灰缝不能用小石块支垫或找平。
⑵、用作镶面的块石，在修凿时外露面和要修整的部位做到无明显的凹凸，凹入深度不超过20mm。砌镶面石时，采用丁石和顺石相间排列的方法即采用两顺一丁方法，将镶面石和填腹石紧密连结。
⑶、砌筑时，每隔70～120cm找平一次作为一水平层。各水平层间垂直缝要错开，错开距离不小于8cm，各砌块间的垂直缝也尽可能错开8cm。
⑷、两砌体的表平面间的灰缝宽度最大为2cm，不能有干缝和瞎缝。填腹块石水平灰缝的宽度要不大于3cm，垂直灰缝的宽度不大于4cm，灰缝要错开，灰缝大时在砂浆中填塞小石块，以节省灰缝。
2.3养生
新砌体告一段落、或收工时，用水将砌体浇湿润，在砌完2～3h以内及时洒水养护，在养护期间确保砌体经常保持湿润，在一般条件下，最初的3d，昼间至少每隔3h浇水一次，夜间至少浇水一次，在以后的日子中每昼夜至少浇水3次。养护时间一般不小于7d。
挡土墙施工工艺流程详见表5-5《挡土墙施工工艺流程图》
三、排水工程施工
3.1各种边沟、排水沟、的开挖采用机械辅以人工的方法进行。
3.2各种水沟边坡必须平整、稳定，严禁贴坡；纵坡严格按图施工，沟底平整，排水畅通，无阻水现象。
3.3水沟浆砌片石选择粒径，色泽、强度均符合要求的材料，做到咬扣紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落，缝宽大体一致，压顶强度高，线条流畅，必均匀设置沉降缝。
3.4各种水沟位置、断面、尺寸、坡度、标高均应满足设计及规范要求。
3.5 排水工程的砌体的安砌步骤和方法基本与安砌片石挡土墙相同。
第七章 路面工程施工方案和方法
本标段路面工程主要数量：180mm填隙碎石底基层48674.7m2，150mm厚5%水泥稳定碎石基层257.5m2，180mm厚5%水泥稳定碎石基层45528.3m2，200mm厚C35水泥混凝土面板231.8m2，240mm厚C35水泥混凝土面板42664.5m2，7.5#浆砌细料石路缘石406.1m3。
一、施工放样
施工放样是路面工程施工的一项重要工作，我们将采用日本智能全站仪SET2C进行测量放线、S1水准仪进行测量标高，以确保线形平顺、标高准确。
1、根据设计图纸地现场放样出道路中心线及边桩，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m（路面5～10m）设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，每道工序施工前在两侧指示桩上用明显标记标出其边缘的设计高。同时加设平曲线五要素点和竖曲线变化点；放样中，把缓和曲线、圆曲线作为重点，做到“计算精确无误，放线一丝不苟”，确保放样质量。
2、设置便于观测且牢固的临时水准点和控制桩，沿线的临时水准点每隔200m左右设置1个。施工中经常对其进行复核，做到勤测、勤核、勤纠偏。
3、水泥混凝土面层施工前，放好的中心线及边线，在现场根据施工图纸对混凝土进行分块划线。为了保证曲线地段中线内外侧行车道混凝土块有效合理的划分，必须保持横向分块线与线线路中心线切线垂直。
二、填隙碎石底基层施工
1、备料
填隙碎石采用单一粒径的碎石和石屑组成，按预定配合比进行拌制，其拌制后混合料的颗粒组成和塑性指数应满足《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）要求。碎石最大粒径不超过63mm。施工前备足粗碎石和石屑数量，施工时根据各施工段的宽度、厚度及松铺系数，计算各段需要的粗碎石数量，根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。填隙料的用量约为粗碎石质量的30%～40%。
2、运输、摊铺与整形粗碎石
混合料采用自卸汽车进行运输，在施工路段内由远到近卸置粗碎石料。粗碎石装车时，操作人员控制每车料的数量基本相等，并根据计算每车混合料的距离，将粗碎石均匀地卸在路段内，卸料距离应严格控制，避免料过稀或过多。
用机械或人工将粗碎石料按松铺厚度均匀摊铺在预定的宽度上，并按规定的路拱进行整平和整形，表面力求平整。在整平、整形过程中，设一个三人小组配合进行作业，及时进行减料或补料工作。
3、撒铺填隙料和碾压
⑴、初压：用8t两轮压路机碾压3～4遍，使粗碎石稳定就位。在直线和不设超高的平曲线段上，碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行；在设超高的平曲线段上，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。错轮时，每次重叠1/3轮宽。在第一遍碾压后，再次找平。初压终了时，表面应平整，并具有要求的路拱和纵坡。
⑵、撒铺填隙料：将填隙料均匀地撒铺在已压稳的粗碎石层上，松铺厚度约2.5～3.0cm。必要时，用用人工或机械扫匀。
⑶、碾压：用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石间的孔隙中，碾压方法同初压一样，路面两侧碾压时多压2～3遍。
⑷、再次撒布填隙料：再次将干填隙料撒铺在粗碎石层上，松铺厚度约2.0～2.5cm。用人工或机械扫匀。
⑸、再次碾压：用振动压路机慢速进行碾压，在碾压过程中，对局部填隙料不足之处，人工进行找补。局部多余的填隙料将其扫除。
⑹、再次碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。同时，将局部多余的填隙料铲除或扫除。在找补和扫除中。要使表面能看得见粗碎石。
⑺、当需分层铺筑时，在第一层已压成的填隙碎石层表面粗碎石外露约5～10mm，然后在上摊铺第二层粗碎石，并按上述几点进行施工。
⑻、填隙碎石表面孔隙全部填满后，用12～15t振动压路机再碾压1～2遍。在碾压过程中，不要让填隙碎石有任何蠕动现象。在碾压之前，根据现场情况在填隙碎石表面先洒少量水，洒水量控制在3kg/m2以上。
填隙碎石底基层施工工艺流程见表5-6《填隙碎石底基层施工工艺流程图》。
三、5%水泥稳定碎石基层
基层施工采用流水作业法，使各工序紧密衔接，施工中尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。
1、备料、拌制
水泥、碎石、砂等材料的颗粒组成和塑性指数均要满足设计和规范要求。材料进场后分类有序地堆放在搅拌场内。水泥堆放在水泥仓库内，各材料堆放处用挂标识牌进行标识。
混合料严格按配合比，采用配有自动计量系统的强制式搅拌机进行集中拌和。在正式拌制混合料之前，先调试设备，进行试样，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求；每次施工拌制时，根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。
拌制后，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
2、运输、摊铺和整形
混合料采用自卸汽车进行运输，在施工路段内由远到近卸置混合料。当气温高,运输距离较远时，车上的混合料应采取覆盖措施，以减少水分的损失。根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，然后将混合料均匀地卸在铺筑路段内，卸料距离严格掌握，避免料过稀或过多。用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。
用摊铺箱或平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，并按规定的路拱进行整平和整形。在整平、整形过程中，设一个3～5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，配合平地机作业，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料、或补撒拌匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。
整形时，在直线段由两侧向路中心进行刮平，在平曲线段由内侧向外侧进行刮平，必要时再返回刮一遍。然后用压路机在初平后的地段快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机进行整形。整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用新拌和的混合料进行找平，再碾压一遍。整形时要将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。每次整形都要达到规定的坡度和路拱，并注意接缝的顺适平整。在整形过程中，严禁任何车辆通行。人工整形时，用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形，然后用压路机初压1～2遍，再根据实测的松铺系数确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。
3、碾压
整形后，立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层进行全路幅碾压。直线段由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮要超过两段的接缝处，一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。
，公路实施性施工组织设计
2.2浆砌块石挡土墙
⑴、浆砌块石的步骤和方法基本与浆砌片石相同，即每层先砌角石，再砌面石，然后填腹。在接砌前先座浆，并将石块打湿。镶面石的垂直缝施工时将砂浆分层填入，用灰刀捣实，，填腹亦采用挤浆法，先铺浆，再将石块放入挤紧，垂直缝中挤入1/3～1/2的砂浆，不满部分再分层插入灰浆。对较大的垂直灰缝尽量填塞小石块，水平灰缝不能用小石块支垫或找平。
⑵、用作镶面的块石，在修凿时外露面和要修整的部位做到无明显的凹凸，凹入深度不超过20mm。砌镶面石时，采用丁石和顺石相间排列的方法即采用两顺一丁方法，将镶面石和填腹石紧密连结。
⑶、砌筑时，每隔70～120cm找平一次作为一水平层。各水平层间垂直缝要错开，错开距离不小于8cm，各砌块间的垂直缝也尽可能错开8cm。
⑷、两砌体的表平面间的灰缝宽度最大为2cm，不能有干缝和瞎缝。填腹块石水平灰缝的宽度要不大于3cm，垂直灰缝的宽度不大于4cm，灰缝要错开，灰缝大时在砂浆中填塞小石块，以节省灰缝。
2.3养生
新砌体告一段落、或收工时，用水将砌体浇湿润，在砌完2～3h以内及时洒水养护，在养护期间确保砌体经常保持湿润，在一般条件下，最初的3d，昼间至少每隔3h浇水一次，夜间至少浇水一次，在以后的日子中每昼夜至少浇水3次。养护时间一般不小于7d。
挡土墙施工工艺流程详见表5-5《挡土墙施工工艺流程图》
三、排水工程施工
3.1各种边沟、排水沟、的开挖采用机械辅以人工的方法进行。
3.2各种水沟边坡必须平整、稳定，严禁贴坡；纵坡严格按图施工，沟底平整，排水畅通，无阻水现象。
3.3水沟浆砌片石选择粒径，色泽、强度均符合要求的材料，做到咬扣紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落，缝宽大体一致，压顶强度高，线条流畅，必均匀设置沉降缝。
3.4各种水沟位置、断面、尺寸、坡度、标高均应满足设计及规范要求。
3.5 排水工程的砌体的安砌步骤和方法基本与安砌片石挡土墙相同。
第七章 路面工程施工方案和方法
本标段路面工程主要数量：180mm填隙碎石底基层48674.7m2，150mm厚5%水泥稳定碎石基层257.5m2，180mm厚5%水泥稳定碎石基层45528.3m2，200mm厚C35水泥混凝土面板231.8m2，240mm厚C35水泥混凝土面板42664.5m2，7.5#浆砌细料石路缘石406.1m3。
一、施工放样
施工放样是路面工程施工的一项重要工作，我们将采用日本智能全站仪SET2C进行测量放线、S1水准仪进行测量标高，以确保线形平顺、标高准确。
1、根据设计图纸地现场放样出道路中心线及边桩，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m（路面5～10m）设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，每道工序施工前在两侧指示桩上用明显标记标出其边缘的设计高。同时加设平曲线五要素点和竖曲线变化点；放样中，把缓和曲线、圆曲线作为重点，做到“计算精确无误，放线一丝不苟”，确保放样质量。
2、设置便于观测且牢固的临时水准点和控制桩，沿线的临时水准点每隔200m左右设置1个。施工中经常对其进行复核，做到勤测、勤核、勤纠偏。
3、水泥混凝土面层施工前，放好的中心线及边线，在现场根据施工图纸对混凝土进行分块划线。为了保证曲线地段中线内外侧行车道混凝土块有效合理的划分，必须保持横向分块线与线线路中心线切线垂直。
二、填隙碎石底基层施工
1、备料
填隙碎石采用单一粒径的碎石和石屑组成，按预定配合比进行拌制，其拌制后混合料的颗粒组成和塑性指数应满足《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）要求。碎石最大粒径不超过63mm。施工前备足粗碎石和石屑数量，施工时根据各施工段的宽度、厚度及松铺系数，计算各段需要的粗碎石数量，根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。填隙料的用量约为粗碎石质量的30%～40%。
2、运输、摊铺与整形粗碎石
混合料采用自卸汽车进行运输，在施工路段内由远到近卸置粗碎石料。粗碎石装车时，操作人员控制每车料的数量基本相等，并根据计算每车混合料的距离，将粗碎石均匀地卸在路段内，卸料距离应严格控制，避免料过稀或过多。
用机械或人工将粗碎石料按松铺厚度均匀摊铺在预定的宽度上，并按规定的路拱进行整平和整形，表面力求平整。在整平、整形过程中，设一个三人小组配合进行作业，及时进行减料或补料工作。
3、撒铺填隙料和碾压
⑴、初压：用8t两轮压路机碾压3～4遍，使粗碎石稳定就位。在直线和不设超高的平曲线段上，碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行；在设超高的平曲线段上，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。错轮时，每次重叠1/3轮宽。在第一遍碾压后，再次找平。初压终了时，表面应平整，并具有要求的路拱和纵坡。
⑵、撒铺填隙料：将填隙料均匀地撒铺在已压稳的粗碎石层上，松铺厚度约2.5～3.0cm。必要时，用用人工或机械扫匀。
⑶、碾压：用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石间的孔隙中，碾压方法同初压一样，路面两侧碾压时多压2～3遍。
⑷、再次撒布填隙料：再次将干填隙料撒铺在粗碎石层上，松铺厚度约2.0～2.5cm。用人工或机械扫匀。
⑸、再次碾压：用振动压路机慢速进行碾压，在碾压过程中，对局部填隙料不足之处，人工进行找补。局部多余的填隙料将其扫除。
⑹、再次碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。同时，将局部多余的填隙料铲除或扫除。在找补和扫除中。要使表面能看得见粗碎石。
⑺、当需分层铺筑时，在第一层已压成的填隙碎石层表面粗碎石外露约5～10mm，然后在上摊铺第二层粗碎石，并按上述几点进行施工。
⑻、填隙碎石表面孔隙全部填满后，用12～15t振动压路机再碾压1～2遍。在碾压过程中，不要让填隙碎石有任何蠕动现象。在碾压之前，根据现场情况在填隙碎石表面先洒少量水，洒水量控制在3kg/m2以上。
填隙碎石底基层施工工艺流程见表5-6《填隙碎石底基层施工工艺流程图》。
三、5%水泥稳定碎石基层
基层施工采用流水作业法，使各工序紧密衔接，施工中尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。
1、备料、拌制
水泥、碎石、砂等材料的颗粒组成和塑性指数均要满足设计和规范要求。材料进场后分类有序地堆放在搅拌场内。水泥堆放在水泥仓库内，各材料堆放处用挂标识牌进行标识。
混合料严格按配合比，采用配有自动计量系统的强制式搅拌机进行集中拌和。在正式拌制混合料之前，先调试设备，进行试样，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求；每次施工拌制时，根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。
拌制后，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
2、运输、摊铺和整形
混合料采用自卸汽车进行运输，在施工路段内由远到近卸置混合料。当气温高,运输距离较远时，车上的混合料应采取覆盖措施，以减少水分的损失。根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，然后将混合料均匀地卸在铺筑路段内，卸料距离严格掌握，避免料过稀或过多。用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。
用摊铺箱或平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，并按规定的路拱进行整平和整形。在整平、整形过程中，设一个3～5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，配合平地机作业，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料、或补撒拌匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。
整形时，在直线段由两侧向路中心进行刮平，在平曲线段由内侧向外侧进行刮平，必要时再返回刮一遍。然后用压路机在初平后的地段快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机进行整形。整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用新拌和的混合料进行找平，再碾压一遍。整形时要将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。每次整形都要达到规定的坡度和路拱，并注意接缝的顺适平整。在整形过程中，严禁任何车辆通行。人工整形时，用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形，然后用压路机初压1～2遍，再根据实测的松铺系数确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。
3、碾压
整形后，立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层进行全路幅碾压。直线段由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮要超过两段的接缝处，一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。
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